Созданный мной корпус ПК «Groot»

Насмотрелся я как-то модных корпусов от крутых брендов и подумал, а чего бы самому не взять, да и не склепать корпус. DIY так сказать.

Сказано - сделано. Начал изучать вопрос, как оказалось материала в интернете не очень то и много. Идея была сделать корпус красивый стильный, но и не потратить на это горы золота. Стал изучать вопрос, из того что нашлось в интернете было 2 категории. Первая, это модинг конторы и энтузиасты, что побогаче, которые заказывали себе изготовление деталей на заводах, на станках ЧПУ и токарных, либо же печатали на 3d принтере, что собственно не дешево. И вторые, те кто как и я тратить состояние на это все не хотел, и собирался все делать максимально в ручную, домашние мастера строить из говна и палок. Тут как оказалось смотреть то особо и не на что, такие брали какой-нибудь старый корпус, пилили, кромсали, что-то крутили, какие-то резинки клеили, и на выходе получался у них какой-то фарш на скотче. Те же не многие кто решался делать корпус с нуля, делали обычно какие-то собачьи будки, или улики для пчел, что-то квадратное и без какой-либо идеи. Короче не очень.

Поэтому было решено действовать самому. Стал вопрос из чего делать корпус. С металлом все сложно, я как-то один старый корпус переделывал, и скажу что без специального оборудования и сварочного аппарата тут ловить нечего. Пластик, оргстекло и прочие подобные составляющие из пластмасс, в принципе не подходят, легко ломаются, хрупкие, торцы красиво не обработаешь, друг с другом хрен соединишь, согнуть вообще не реально. Поэтому из легкодоступного и по факту самого удобного и красивого материала остается только дерево. Довольно легкое, пластичное, упругое, легко обрабатывается и при этом красиво, где угодно можно купить, на любой цвет и вкус и за подходящие деньги. В общем из него и было решено делать корпус.

Стал выискивать какие-нибудь интересные примеры и подходы в работе с деревом, так сказать что-нибудь оригинальное, что бы было с изюминкой. Нашел в интернете одну неплохую идею, на основе нее и было решено разрабатывать свой корпус. Идея состояла в том, что тело корпуса - это склеенные поочередно слои фанеры.

Стал углубляться в тему, изучил форм-факторы корпусов, материнских плат, посадочные крепления, посмотрел как крепить видеокарты и прочую периферию, где какие отверстия и компоненты должны быть, и сделал первичный набросок на бумаге. Ориентировался я на заранее купленные для проекта комплектующие, изначально было решено что у меня будет стоять материнка формата mcroATX, от этого все и плясалось. После компоновки на бумаге стал продумывать дизайн, покрутил повертел, и кое что крутое придумал. Сел моделировать его в 3d max.

Когда определился с общим дизайном, надо было продумать все детали. На этом этапе я сел чертить все это в автокаде, сначала основной объем корпуса, а дальше компоновал детали уже внутри корпуса, постарался даже сделать контроль потоков воздуха внутри корпуса, получилось вроде неплохо. Размер корпуса по итогу получился 400х400 мм и толщиной 200 мм. Для набора нужной толщины корпуса понадобилось 50 слоев фанеры, почему так много?! Все просто, дело в том что была взята фанера толщиной 4 мм, т.к. для набора толщины в 200 мм. из 4-х миллиметровой фанеры получалась самая дешевая цена.

Дальше пошла череда нудной работы. Первый этап. Это работа с чертежами, теперь надо было расчертить каждый слой, продумать как все будет крепиться друг к другу, как соединять между собой слои, выдержать четко размеры для отверстий под куллера и задние выходы материнки и видеокарты, и кучу всяких подобных мелочей. Так же надо было правильно расположить все комплектующие на заднюю стенку, что бы четко вписаться в толщину корпуса, а так же учитывать толщину фанеры, т.к. собственно все отверстия получались кратные толщине фанеры, т.е. 4 мм. И смотреться все это должно красиво.

В общем крутить вертеть пришлось много, но когда все это было подмеряно и расчерчено, нужно было теперь все эти слои положить на фанерный лист и понять сколько фанерных листов надо покупать. Для того что бы сэкономить надо было все это вместить на 1 лист. Для этого пришлось все слои разделить на детали, выходило примерно 4-6 деталей с одного слоя, и вот весь этот раскрой нужно было положить на фанерный лист так. что бы было минимум отходов, эта часть работы наверно и заняла больше всего времени на этом этапе. По итогу данной работы одного листа фанеры хватало ка раз впритык на все детальки, поэтому при работе с пилой права на ошибку у меня не было.

Схемы

Пришла пара покупать фанерный лист и приступать к пыльной части данного проекта. Делал я всю работу вручную дома на собранном мной же раскроечном столике, который делался еще для первого проекта и был специально доработан для этого. Так же специально для данного корпуса был сделан шлифовальный станок, он нам пригодится на финальной стадии сборки корпуса.

После покупки фанеры пошел второй этап долгой и нудной работы, как раз в этот момент я и пожалел что пожадничал денег и взял самый тонкий лист в 4 мм., с листом в 8 мм работа пошла бы куда быстрей. Потому что процесс затянулся на несколько месяцев работы по выходным. Фанера была разрезана на 5 крупных кусков согласно чертежу. На этих кусках детали были подмеряны и разложены таким образом что бы их можно было вырезать идя от края куска к его центру. Соответственно крупные детали располагались у края и двигаясь к центру детали подбирались все меньших и меньших размеров. И к тому же все детали были подобраны и разложены так что бы прямые участки я мог пилить дисковой пилой, а полукруглые допиливать лобзиком, при таком способе вырезать детали у меня практически не было отходов производства. Сам процесс выглядел таким образом, сначала надо было начертить пару деталей на фанере потом вырезать их выше описанным способом, дальше выровнять края оставшегося куска фанеры и снова, начертить вырезать выровнять, начертить вырезать выровнять.

Фото

После того как все это было вырезано, пошел 3-й длинный этап, это этап соединения всех этих деталей в единый корпус. Детали надо было склеить и стянуть между собой, подогнать неточности, при этом четко соблюдать размеры нужных мне отверстий под комплектующие. Тут я еще раз пожалел что не взял фанеру потолще. Мало того что склеивать все эти детали по времени пришлось не меньше чем вырезать, а может даже и дольше, так еще из-за малой толщины дерево постоянно крутило. Поэтому склеивая по 5-6 слоев воедино эта деталь постоянно выходила с перекосами. Поэтому приходилось следующих 5-6 слоев специально выгибать в противоположную сторону, что бы соединяя их в одну крупную часть получалась примерно ровная деталь. А дальше уже крупные части собираешь вместе, натягивая их и стараясь выровнять все перегибы, собираешь их все в большие и большие части, периодически стягивая их шурупами для большей надежности и лучшей фиксации. И в конце получаешь готовый корпус. Ну и вот тут та нам и пригодится шлиф станок на котором и шлифовались все крупные части и и уже готовый корпус целиком. Изнутри пришлось в основном шлифовать все вручную, доводя до единой гладкой поверхности, это тоже довольно долгий и утомительный процесс. Но по итогу корпус вышел конфетка, от перекосов удалось почти полностью избавится, геометрия была практически идеальная учитывая что работа вся велась в ручную.

Фото

Примерно в середине 3-го этапа в процессе работы мне в голову и пришла идея сделать а-ля Worklog, но пришла она когда уже половина корпуса была склеена, поэтому процесс моделирования корпуса и раскроя фанеры сохранился только на нескольких фотографиях. Но с тех пор я старался снимать на видео практически все что делал, поэтому большая часть того как я клеил корпус на видео есть. Думал смонтирую видео да выложу его на Ютуб, но монтажер из меня так себе, так что склепал я только небольшой видос для инстаграмма. Многие мелкие работы остались за кадром, как например пайка подсветки в корпус, но основные процессы на видео есть, кто желает может посмотреть несколько постов моих в инстаграмм: это с видео, оно не сильно длинное 15 минут примерно а это посты с фото и там же есть небольшой видос как выглядит и подсвечивается уже готовый корпус и этот, а большинство фоток я постараюсь показать здесь.

Ну и продолжим рассказ. Для полноценного завершения корпуса оставалось сделать последнее, это вырезать переднюю крышку, она же и видовое окно в корпус. Изначально я думал делать ее из коленного стекла, хотел заказать у знакомого, но тут вышла промашка, сделать отверстия в стекле в тех местах где они мне были нужны, технически не получалось, т.к. они были почти у края и, как сказал товарищ, каленное стекло просто лопнет когда будут сверлить отверстия. Так что пришлось прибегнуть к запасному варианту и делать переднюю крышку из оргстекла самому. Нужный мне по толщине и по размерам кусок нашел на вторичном рынке, отрезал все лишнее, на шлифстанке подогнал его под геометрию корпуса, закруглил углы и просверлил отверстия там где мне надо было. После всех работ я зашкурил стекло, убрал все писяги, снова его заполировал, и затонировал его пленкой, как оказалось это не так то и легко наклеить пленку без пузырьков, у меня получилось только с 5-го раза, благо я купил довольно большой рулон пленки.

После всего этого пришел момент первичной сборки корпуса с с комплектующими, для проверки всех отверстий и финальной подгонки. По большому счету скажу что стало все практически идеально. Пришлось немного проемы под куллера подрихтовать, и немного дал маху с проемом под видюху и 1 слот PSI. Проемы стали отлично, но я упустил из виду что планки крепежные немного шире самого проема, и получалось что планка в слоте PSI упиралась немного в корпус. Но это была не проблема я аккуратно фрезером сделал нужной глубины канавку, и все стало по красоте. После финальной доработки я покрыл корпус полуматовым лаком в 4 слоя, прикрутил невысокие резиновые ножки, сделал посадочное место для блока питания. Сделал я его из другого блока питания, вырезал все лишнее, оставив только отверстия под болты, немного их расширив сверлом, покрасил все это в черный и прикрутил к корпусу.

Так же в корпусе был предусмотрен паз ближе к лицевой стороне корпуса в который я уложил адресную RGB подсветку. В корпусе специально была сделано небольшое отверстие идущее от паза к тыльной части корпуса, где за задней крышкой прятались все провода и прочее барахло. В отверстие были просунуты проводки к которым я и припаял подсветку, а с тыльной стороны был припаян блютуз модуль через который можно контролировать подсветку с телефона, выбора разных вариантов мигания там просто миллион. Куллеры так же были поставлены с адресной RGB подсветкой, у них был свой контроллер с пультом управления. И раз уж заговорили про пульты управления то в единственном PSI слоте расположился никто иной как дистанционный приемник для включения, перезагрузки и выключения компьютера. Короче весь компьютер управляется дистанционно. На всякий случай я конечно вывел кнопку включения на тыльную крышку компьютера.

Выполнив все выше перечисленное я собственно собирался собрать корпус воедино и на этом конец. Но посмотрев как оно 3,14-здато получается я решил еще взять себе на жопу геморроя, и допилить эту красоту. Первое что решил, это запихнуть провода блока питания в оплетку. Блок в этот корпус шел не модульный, поэтому пришлось его разобрать и по одному проводу оплетать. Придумал прикольный рисунок для проводов, и тут мне приходит в голову идея, а почему бы не херануть часть кабелей в ультрафиолетовую оплетку. Ну и все, тут меня понесло, раз уф оплетка, значит нужна и уф подсветка. Стал ломать голову как бы это все сделать и тут снизошло на меня озарение, раз корпус деревянный почему бы не сделать уф светодиоды по типу тентаклей, как будто бы лианы растут внутри корпуса а на кончиках у них как раз уф светодиоды. Но это же надо оформить как-то красиво, спрятать все лишнее, я думаю что надо какую-то фигурку поставить и спрятать в нее или под ней чего видно быть не должно. И срабатывает у меня ассоциация дерево-Грут, я вспоминаю про такого персонажа как Грут, начинаю искать подходящую фигурку по всему интернету, но ничего подходящего не попадается, и вдруг на 3-й день поисков, всевышний макаронный бог сжалился надомной, и мне попадается в продаже просто идеальная фигурка, Грут в виде подростка сидит на камне и играет в икс-бокс, все это на постаменте под которым как раз можно спрятать все лишние провода. Я все оформляю так, как будто бы из под этого постамента растут лианы или корни, типо Грут заигрался в приставку и пустил корни. В общем смотрится бомбически.

Фото

Ну и про сам процесс немного. Блок питания оплетался довольно просто, доставался один кабель из общей кучи, отрезалась оплетка нужной длинны и собственно надевалась на кабель, по краям оплавлялась зажигалкой и кабель возвращался на место. И так каждый кабель. Ультрафиолетовые светодиоды делались примерно так же, к светодиодам припаивались проводки, для жёсткости бралась проволока небольшой толщины, 1-мм я вроде брал, точно не помню, надо глянуть на остатках. Вся эта конструкция засовывалась в оплетку, потом все эти светодиоды были припаяны плюс к плюсу, минус к минусу, подведено питание, и все это запряталось под постаментом Грута. Все это детально можно будет увидеть в видео. Для включения подсветки была так же выведена кнопка на заднюю крышку.

Вот примерно все основные действия, в каждую мелочь я вдаваться не буду, уж поверьте в процессе создания из было не мало, одних проблем с подбором винтиков нужной длинны и цвета, для крепления SSD и HDD, особенно с дюймовой резьбой, на месяца полтора хватило. В общей протяженности работа заняла примерно 8 месяцев по выходным и праздничным дням. И довольно много работы было сделано по утрам и вечерам в будние, особенно когда корпус склеивался. Склеил пару деталей, стянул струбцинами и на работу, к вечеру уже все намертво склеено, приходишь вечером на ночь поставил пару деталей клеиться и с утра по новой. Процесс можно было бы закончить на месяца 2-3 раньше, но я большинство деталей, оплетку, кнопки, подсветку, и еще много чего прочего заказывал с Алиэкспресса, так что приходилось еще по месяцу ждать когда все приедет. Ну и напоследок вам самой красоты накидаю. Жаль видео не могу выложить, много весит, а весь процесс работы я снимал на видео, фото почти не делал, так что кого заинтересует может глянуть его в инстаграме.

Не буду вас больше утомлять, рассказ получился и так довольно длинный, половина наверно и не дочитает до конца. Но так или иначе всем спасибо за внимание, и до новых встреч, думаю они еще будут, т.к. процесс создания корпуса с нуля мне очень понравился, идей в голове еще много, так что не за горами то время когда я возьмусь за следующий корпус. Этот корпус я скорей всего буду продавать, собирал я его ради интереса и воплощения своих идей. Так что если кого-нибудь заинтересовал данный корпус или он хотел бы корпус из дерева для себя, так сказать под заказ, милости просим, пишите в директ, я думаю что-нибудь мы с вами придумаем.

Если кому понравился мой корпус и статья, можете поставить мне лайк в Инстаграм распространяйте статью среди своих друзей и знакомых.

Украина. Киев. 2021.